Стаціонарний асфальтний завод Polygonmach РВА 60 т/год , Туреччина

Высококлассное оборудование одного из лучших европейских производителей. Надежное, технологичное, по разумной цене, значительно ниже чем у конкурентов.

Висококласне обладнання одного з найкращих турецьких виробників. Надійна, технологічна, за розумною ціною, значно нижча ніж у конкурентів.

Офіційний представник виробника - Турецької компанії Polygonmach Makina пропонує високоякісне обладнання за мінімальними цінами та зручними умовами поставки.

Офіційний представник компанії Polygonmach Туреччина пропонує асфальтний завод продуктивністю 50-60 т/год.

За основу конструкції АБЗ взято європейські асфальтні заводи, такі як Ammann та Benninghoven.

Офіційний представник компанії-виробника пропонує Мінімальні Заводські ціни.

Доставка обладнання у будь-який регіон чи країну.

Виробник проводить шеф-монтаж та навчання персоналу.

Для отримання комерційної пропозиції надішліть запит на наш E-mail.

Стаціонарний асфальтний завод Polygonmach РВА 60 т/год.

Бункери агрегатних матеріалів 4*7м3

Завантажувальні бункери та дозувальні конвеєри

Колектор і сушарка встановлені на стрічці конвеєра, що подає.

Опорна конструкція АБЗ

Сушильний барабан

Корпус сушарки

Пальник (Baltur Italy) Дизель/Мазут/Природний газ

Паливний насос пальника

Вентилятор пальника

Гарячий ліфт

Змішувальний блок

Асфальтозмішувач + елеватор для гарячих заповнювачів

Бункер для зважування агрегатів

Наповнювальний елеватор та бункер ваг

Шнековий конвеєр наповнювача

Бункер для зважування бітуму

Бітумний насос

Бітумна система.

Бункер наповнювача 25 м3

Вібраційний екран

Комплект пилозбірних фільтрів

Корпус фільтру Jet-Pulse

Мішковий фільтр та картриджі з Nomex

Пилозбірник V спірально-бункерний

Шнековий конвеєр наповнювача

Поглинальний вентилятор із фільтром

Димохід

Бітумна ємність - 30-тонний резервуар для бітуму з підігрівом термоолією

Група триходових клапанів із пневматичною сорочкою

Насос подачі бітуму змішувач

Трубопровід подачі ваг бітуму змішувача

Насос для перекачування бітуму

Комплект бітумних труб з подвійними стінками

Паливно-Теплова  Генераторна група

Термомасляний генератор потужністю 500 000 ккал/год

Опалювальний котел на киплячому маслі

Циркуляційний насос киплячої олії

Паливозаправний насос

Паливний насос

Автоматика-Управління заводом-Програмне забезпечення

Компресор

Стандартні умови:

Завод розрахований на виробництво 60 т/год асфальтної суміші при початковій вологості 4% та температурі 100°С за наступних стандартних умов:

Температура наповнювачів на вході в сушарку 10 С

Висота над рівнем моря

Середня густина кормових заповнювачів 1650 кг/м3

№ мазуту: 6 теплотворна здатність ≥ 9.200 ккал/кг

Тяжке масло №: 4 теплотворна здатність ≥ 9700 ккал/кг

Теплотворна здатність дизельного палива ≥ 10200 ккал/кг

Зріджений нафтовий газ/природний газ/мазут/природний газ/мазут (20 відсотків пропану та 80 відсотків бутану), теплотворна здатність газу ≥ 23600 ккал/м3

Підвищення температури гарячих агрегатів 60 K

Залишкова вологість суміші 0,3%

Макс. розмір наповнювачів 40 мм

Прохідне сито 3 мм 35%

Матеріал непористий та гігроскопічний, нормальної форми.

Виробничий допуск залежно від умов довкілля та параметрів ± 4 %

Загальне споживання енергії палива: 7000000 ккал/год

Рівень робочого шуму: може змінюватись залежно від розташування асфальтового заводу, вітру, висоти.

Загальні характеристики заводу:

Продуктивність заводу: 60-80 тонн на годину

Тип керування: повністю автоматичний

Змішувач: Двухвалий змішувач 1 м3, 60-80 тонн на годину

Вага установки: 110-120 тонн – приблизно.

Розміри заводу: 43 (Д) x 59 (Ш) x 25 (В) метрів

Загальна потужність двигуна: 125 кВт/год.

Загальна витрата палива: 5 000 000 ккал/год

Напруга/частота: 380 В/50 Гц

Необхідна площа для встановлення: 2300 м2 (без урахування складських приміщень, паркування вантажних автомобілів та адміністративної будівлі)

Кількість операторів для роботи на заводі: 1

Забарвлення: 1 шар антикорозійної фарби, 2 шари Оздоблювальної епоксидної фарби, загальна товщина фарби: 140 мікрон

Холодний агрегатні бункери:

- Кількість відсіків: 4

- Місткість кожної одиниці: 7 м³

- Загальна місткість: 28 м³

- Ширина завантаження: 3300 мм.

- Ширина ременя вилучення: 10x500 мм.

- Мінімальна продуктивність, прибл. : 130 т/год

- Електродвигун та коробка передач: 4 x 2,2 кВт

- Двигун вібратора: 0,37 кВт, 1500 об/хв.

- Діаметр натяжного барабана: 220 мм.

- Товщина матеріалу: St 37.2, 5 мм.

- Кожне відділення на підставі забезпечене витяжним ременем. Ведучий ролик, опорний ролик та опорний ролик зі збірним довговічним підшипником.

- Ремінь, що витягує, приводиться в дію електричним частотним перетворювачем з регульованою швидкістю, який дозволяє точно змінювати індивідуальні параметри.

- Ручне керування потоком за допомогою заслінки з ручним керуванням.

- Привідний барабан, покритий гарячою гумою, Ø220 x 10 мм.

- Швидкість всіх двигунів можна змінювати одночасно, зберігаючи незмінним відповідне співвідношення.

Бункера холодного заповнювача з листа Ст 37 завтовшки 5 мм * 4 шт.

20 м3 та кожен виготовляється окремо.

На бункерах передбачені верхні надбудови висотою 800 мм із листа товщиною 6 мм для запобігання переливу матеріалу.

Подача матеріалу з кожного бункера регулюється за частотою (регулюється швидкістю) дозуванням один за одним, якщо це необхідно, або регулюватися з екрана комп'ютера.

Швидкість потоку матеріалу, що подається з бункерів, може регулюватися ручними воротами на кожному бункері.

У разі відсутності заповнювача, що подається з бункерів, передбачена система оповіщення, а на екрані комп'ютера відображається попереджувальний знак оператора.

Вібраційний двигун, керований з екрана комп'ютера, розміщений для полегшення потоку матеріалу та запобігання забиванню бункерів тонкими матеріалами.

Система конвеєрної стрічки встановлена під кожним бункером для забезпечення потоку матеріалу.

Кожен бункер обладнаний модульними решітками, що складаються з металевих осередків 10х50 мм, прут діаметром 10 мм.

Ширина завантаження бункера 3000×2400 мм.

Передбачено тросову систему аварійної зупинки для аварійних ситуацій.

Можливі несправності транспортерної стрічки відображаються на екрані комп'ютера.

1.2 Стрічковий конвеєр подачі агрегату:

- Розміри гуми: хв. 10 x 600 мм (4-х шарова кордна тканина)

- Міжцентрова відстань між головним та ножним роликами: 21 м.

- Мінімальна продуктивність: 80 т/год

- Встановлена потужність: хв. 5,5 кВт

- Швидкість стрічки: ~1,3 м/сек.

- Діаметр натяжного барабана: 210 мм.

- Діаметр приводного барабана: 230 мм.

- Підшипниковий вузол закритого типу для валків, що не обслуговується.

- Конвеєрна стрічка на напрямних роликах (відстань між парами 950 мм) з барабанною системою натягу та очищення.

- Несучі ролики, 60 x 200 мм. Група з трьох од.

- Пристрої для внутрішнього та зовнішнього очищення стрічки.

1.3 Похилий конвеєр для заповнювача

- Гума Розміри: хв. 10х600 мм (4-х шарова кордна тканина)

- Відстань між головним та нижнім роликами: 9,00 м.

- Мінімальна продуктивність: 80 т/год

- Встановлена потужність: хв. 4 кВт

- швидкість стрічки: ~1,6 м/сек.

- Діаметр натяжного барабана: 210 мм.

- Діаметр приводного барабана: 230 мм.

- Підшипниковий вузол закритого типу для валків, що не обслуговується.

- Конвеєрна стрічка на напрямних роликах (відстань між парами 950 мм) з барабанною системою натягу та очищення.

- Несучі ролики, 60 x 200 мм. Група із 3 од.

- Пристрої для внутрішнього та зовнішнього очищення стрічки.

1.4 Головна стаціонарна опорна основа.

Основна рама та сталева конструкція, виготовлені з використанням високоякісної сталі та майстерності, відповідають нормам ISO9001, CE та міжнародним стандартам та забезпечують висоту від 4100 мм до 4250 мм.

При середній ширині 5000 мм основна рама забезпечує легке маневрування та завантаження автобетонозмішувачів, а також простоту їх використання. Основна рама встановлена з майданчиком, поручнями та сходами.

- Адекватний доступ та умови для обслуговування, платформи, бар'єри, сходи дозволяють отримати доступ до точок, які потребують обслуговування

- Можливість швидкого та ефективного завантаження транспортних засобів усіх розмірів (3 точки розвантаження вантажівок)

- 3 бункери для гарячого асфальту по 50 тонн та окремі розвантажувальні ворота в комплекті. (3 вантажівки одночасно)

- Освітлення для денної та нічної роботи включено.

1.5 Сушильна група та барабан.

Корпус сушарки виготовлений з листового металу товщиною 10 мм, діаметром 1800 мм та довжиною 6000 мм із спеціального жароміцного марганцевого сплаву SAE 950 C.

Внутрішня частина сушарки виготовлена з лопаток-ковшів, виготовлених з листового металу з жароміцної та корозійностійкої спеціальної легованої сталі, щоб забезпечити рівномірне висихання та рівномірне переміщення матеріалів.

Два периферійні кільця для забезпечення плавного кругового обертання корпусу сушарки на шасі.

Корпус сушарки обертається за допомогою 4-х двигунів на 4-х напрямних роликах на шасі.

Кільце та робочі поверхні натяжних роликів загартовані індукційним методом, щоб уникнути корозії робочих поверхонь.

Корпус сушарки покритий мінеральною ватою товщиною 50 мм і покритий нержавіючим листовим металом, щоб уникнути втрати тепла під час роботи.

Перед корпусом сушарки та шасі передбачена передня заслінка з термостійкого та корозійностійкого матеріалу для приєднання пальника та забезпечення скидання висушеного матеріалу на елеватор заповнювача.

За корпусом сушарки і шасі встановлена заслінка з газовідвідним каналом для видалення пилу в корпусі через фільтр під час роботи і забезпечення скидання матеріалу з похилого ременя, що подає, в сушарку.

Конструкція сушарки забезпечує плавне просування матеріалу, що надходить.

Корпус сушарки обертається між заслінками, розташованими спереду та ззаду. Система лабіринту, щоб матеріал не випадав у місцях обертання.

У місці скидання нагрітого в сушарці агрегату на елеватор встановлено електронний теплолічильник, відстежуючи таким чином тепло агрегату до шафи керування.

Опора сушарки виготовлено з міцного матеріалу, що підходить для корпусу, опори допоміжного конвеєра з'єднані з шасі за допомогою шарнірів, а проміжки між опорами посилені поперечними з'єднаннями.

Система приводу сушарки оснащена пристроєм м'якого руху SOFT-STARTER, який запобігатиме ударам кільцевих і кільцевих роликів і продовжить термін їх експлуатації.

Поточне значення, яке споживається двигуном сушарки, відображається на екрані комп'ютера. Завдяки цій системі система автоматизації та оператор може запобігти перевантаженню сушарки та захистити сушильну систему від можливих збоїв або пошкоджень.

Товщина матеріалу: спеціальний сплав із марганцем, еквівалентний SAE 950C, 12 мм.

Нахил барабана: 4 градуси

Матеріал обручок: St 52 – 2 шт.

Встановлена потужність: 4 x 2,2 кВт

Обертання барабана здійснюється 4-колісним фрикційним роликом.

Матеріал зірочки St-52.

Група напрямних роликів

Загартована поверхня роликів та кілець

Корпус ізольований скловолокном та покритий нержавіючою сталлю.

1.6- Пальник сушильного барабана

Пальник сушарки повинен бути повністю автоматичним промисловим типом, придатним для встановлення продуктивністю 60 т/год при вологості 4%.

Як паливо для пальника можна використовувати дизельне паливо/Мазут.

(Опція – газовий пальник, Комбі- дизель/газ)

Пальник запалюється з пульта керування, а паливна система підтримується насосом, а всмоктування насоса захищене фільтром.

У разі використання мазуту в пальнику передпусковий підігрівач має бути з теплообмінною групою.

Зовнішню поверхню системи трубопроводів, що йдуть до пальника, ізольовано.

Висота полум'я пальника збільшується або зменшуватиметься з пульта комп'ютера.

Висота полум'я пальника регулюється з екрана комп'ютера (%).

Запуск/зупинка пальника виконується з екрана комп'ютера, а фази після запалювання пальника та відомості про несправність відображаються на екрані комп'ютера. У разі збою, пов'язаного з пальником, оператор може побачити де стався збій і негайно відреагувати на збій.

Температура агрегату, температура на вході у фільтр та температура мазуту відображаються на екрані комп'ютера. Коли такі температури перевищують граничні значення, на екрані комп'ютера повинні відображатися знаки попередження, що попереджають оператора. Через деякий час, коли такі температури перевищать граничні значення, пальник може бути автоматично зупинено системою автоматики, що запобігатиме пошкодженню фільтруючої групи або інших вузлів.

Система контролю (вакуумметра) для вимірювання протитиску в осушувачі.

Паливо: Зріджений нафтовий газ/природний газ/мазут/дизель

Калорійність: 5 000 000 ккал/год

Механічне розпилення: 4-25 бар.

Коефіцієнт регулювання: 1: 5

Продуктивність вентилятора: 10 000 м³/год, 250 мм вод. ст.

Вентилятор з електродвигуном (осьовий): 11 кВт

Насос живлення: 1,1 кВт

2- Блок змішувальної групи

2.1 Міксер

Продуктивність: 1000 кг/партія (45 секунд/цикл)

Товщина робочих пластин: 15 мм.

Матеріал: хв. 10 мм Ст 37.2

Встановлена потужність: 2 х 11 кВт.

Лопаті, а також внутрішні зносостійкі накладки виготовлені зі сплаву з високою стійкістю до стирання.

Ворота з пневматичним керуванням

Працює із подвійними горизонтальними валами.

* Елементи змішувальної вежі (гуркіт, бункер для заповнювача, бункер для зважування, ваги для наповнювача, бункер для наповнювача, змішувач) встановлені на одному опорному блоці.

Корпус змішувача виготовляється з листового металу завтовшки 10 мм для змішування 1000 кг.

Внутрішня поверхня корпусу повинна бути виготовлена з можливістю заміни від корозії литими листовими модульними пластинами з марганцевистої сталі.

Змішувальні рукави вирівняні для однорідної суміші на подвійному квадратному (100x100) валу.

Змішувальні важелі та кришки виготовлені з марганцевистої сталі, щоб їх можна було замінити.

Допоміжна розвантажувальна заслінка змішувача приводиться в дію пневматичним циліндром, а заслінка виготовлена з бічним підшипником або системою ковзання.

Поверхня заслінки змішувача має бути розбірною з антикорозійною пластиною.

Встановлено люк для безперешкодного обслуговування та заміни запасних частин змішувачів. Такі ворота захищені захисним вимикачем.

Місце з'єднання змішувача та ваг для зважування заповнювачів закрито гумовою та герметичною манжетою.

На екран комп'ютера виводиться інформація про те, що «пневматична заслінка змішувача відкрита/закрита». У разі, якщо ворота з якихось причин не зачиняються під час автоматичного виробництва, виробництво припиняється системою автоматизації, а інформація про збій виводиться на екран комп'ютера.

При ручному або автоматичному виробництві час перемішування матеріалу змішувача регулюється оператором з екрана комп'ютера. Час, що минув після вивантаження матеріалу в змішувач, з'являється на екрані комп'ютера.

Елеватор гарячого агрегату:

Збірний корпус ліфта виготовляється з листового металу товщиною 5 мм, його бічні поверхні посилені та складаються з двох частин, постачання яких здійснюється у зібраному вигляді.

Елеватор заповнювача спроектований для транспортування заповнювача, нагрітого в сушарці, що обертається, до гуркоту на вежі.

Частини корпусу агрегатного елеватора, що з'єднуються, герметизовані.

На корпусі агрегатного елеватора передбачені сервісні люки для заміни та обслуговування ковша.

У разі зупинки агрегатного елеватора з будь-якої причини під час роботи, у приводній групі встановлено поворотний замок, що забезпечує перевертання завантажених ковшів та блокування елеватора.

На елеваторі заповнювача є система натягу ланцюга.

Сукупний елеватор рухається двигуном/червоним, ланцюгом і ланцюговою передачею.

Ковші агрегатного елеватора виготовлені з листового металу ст 52 завтовшки 3 мм, а краї ковша посилені матеріалом ст 52 завтовшки 5 мм.

Сукупний елеваторний ланцюг виготовлений із спеціальних ланцюгів твердістю HRC 35 – 45. У нижній та верхній частині елеватора заповнювача для приводу ланцюга та ковшів використовується ланцюгова передача діаметром не менше 35 мм із загартованою робочою поверхнею.

Там, де знаходиться привід агрегатного витягу, встановлена група платформи та поручнів.

Елеватор для заповнювача може живити установку продуктивністю 60 т/год.

Червоний моторний трос приводної групи агрегатного підйомника проходить через трубу, приварену до корпусу сталевої труби, що відповідає діаметру кабелю, і підключається до двигуна.

Запуск/зупинка агрегатного елеватора здійснюється з екрана комп'ютера. Деталі несправності агрегатного ліфта можна побачити на екрані комп'ютера.

Поточне значення, пройдене агрегатним ліфтом, має відображатись на екрані комп'ютера.

Завдяки цій системі система автоматизації та оператор може запобігти перевантаженню ліфта та захистити установку від можливих відмов чи пошкоджень.

Продуктивність: 60 т/год

Встановлена потужність: хв. 18 кВт, з ключем або гальмом блокування заднього ходу

Повністю закритий (товщина сталі 5 мм - St 37.2)

Ковші з'єднані і рухаються однією ланцюговою групою

Стандарт ковша DIN 15233 (HRC 35-45) Стандарт ланцюга DIN 766 (HRC 35-45)

Ковші виготовляються із сталі товщиною 3 мм, армованої спеціальними литими зносостійкими та жаростійкими пластинами 5х20.

Платформа для обслуговування

Подвійний випускний клапан та клапан з пневматичним циліндричним приводом:

1: Пряме просіювання

2: Бункер агрегатних ваг.

Наповнювальний елеватор:

Місткість: хв. 12 т/год

Встановлена потужність: хв. 3 кВт, з ключем блокування заднього ходу або гальмом

Повністю закритий (товщина сталі 4 мм - St 37.2)

Ковші повинні бути з'єднані і рухатися однією ланцюговою групою

Стандарт ковша DIN 15233, стандарт ланцюга DIN 766 (HRC 35-45)

Ковші виготовляються із сталі товщиною 3 мм, посиленою спеціальними литими зносостійкими та жаростійкими пластинами. 5х20.

Платформа обслуговування.

Бункер для заповнювачів та ваги

На шасі баштового змішувача повинні бути ваги для зважування суміші наповнювачів для зважування матеріалу, необхідного для суміші.

Ваги для зважування суміші заповнювачів для зважування приблизно 1000 кг матеріалу з тензодатчиком з 4-х точок та автоматичним плавним та швидким розвантаженням.

Кількість матеріалу у вагах суміші заповнювачів відображається на цифровому індикаторі та екрані комп'ютера у шафі керування.

Зважування здійснюється вручну або автоматично за допомогою комп'ютера, залежно від вибору. Оператор може відкрити будь-які потрібні підекранні ворота силосу з екрана комп'ютера, навіть якщо автоматизовано зважування.

2.4- Ваги наповнювальної суміші:

На шасі баштового змішувача бункер для зважування наповнювача для зважування наповнювача, необхідного для суміші.

Бункер для суміші наповнювача виготовлений з матеріалу вагою близько 150 кг з тензодатчиком, а розвантажувальний канал має можливість розвантаження з клапаном, керованим пневматичним циліндром.

Діаметр 219 мм. Ведена трубна спіраль для відправлення зваженого матеріалу наповнювача з вагового бункера змішувач.

Кількість матеріалу в бункері для зважування наповнювача відображається на цифровому індикаторі та екрані комп'ютера у шафі керування.

Зважування здійснюється вручну або автоматично за допомогою комп'ютера, залежно від вибору.

Передбачена пневматична або електрична вібромоторна система для запобігання можливому заклиненню ваги наповнювача. Такі системи повинні автоматично вмикатися у випадку затора. Крім цього, За бажання оператор може керувати такими системами з екрана комп'ютера.

У разі перевантаження ваги на екрані комп'ютера з'являється попереджувальний знак і оператор буде попереджений.

2.5- Шнековий конвеєр наповнювача:

Зроблено: WAM

Розмір: діаметр: 219 мм, довжина: 5000 мм

Потужність двигуна: 5 кВт

Продуктивність: 30 т/год (з універсальним вхідним горлом).

2.6- Ваги для бітуму

Ваги для бітумної суміші виготовлені для живлення змішувача установки продуктивністю 60-160 т/год та продуктивністю 10 л/сек.

Терези для зважування бітумної суміші ізольовані для збереження тепла бітуму.

Ваги для бітумної суміші спроектовані таким чином, щоб розвантажувальний канал бітуму прогрівався гарячою олією.

Кількість матеріалу на вагах бітумної суміші відображається на цифровому індикаторі та екрані комп'ютера на пульті керування.

Зважування здійснюється автоматично або вручну за допомогою комп'ютера в залежності від вибору.

У разі відмови тензодатчика у вагах для зважування бітуму система автоматизації повинна вжити запобіжних заходів, необхідних для запобігання переповненню ваг для зважування бітуму.

У разі перевантаження ваги на екрані комп'ютера з'являється попереджувальний знак, а оператор буде попереджений.

Зважений бітум подрібнений насосом або прямим розвантаженням і введений в суміш.

2.7- Бітумні насоси

- бітумний насос продуктивністю мін. 25 м³/год, P=6 бар

- трубопроводи для ліній термомасляних обігрівачів, ліній бітумних ємностей, ліній дизельних цистерн.

- 3-ходові клапани, 2 шт.

- термомасляні клапани. (2”, кульові клапани)

- Циркуляційні труби Ст 35-8

2.9 Бункер наповнювального матеріалу та Бункер відновленого матеріалу

Технічні параметри 50-тонного болтового силосу:

Місткість 50 тонн 25 м3 (Щільність наповнювача прийнята 2 кг/см3)

Висота 7.300 мм

Діаметр 2160 мм

Вага 5.000 кг

Діаметр ніг силосу Ø219,1*6 мм Труба

Ноги силосу 4шт.

Висота ніг силосу 4000 мм.

Опори для силосу 15 мм Листовий метал

Ноги силосу поперечні перемички L70X70X7 Кронштейн

Затискний фланець Ø300 мм

Додаткова балка силосу 100X10 мм

Додаткова балка корпусу силосу 100X10 мм

Товщина сталевих стінок силосу – 5 мм.

Товщина стінок силосу - сталевий лист 3 шт. * 5 мм, 3 шт. * 4 мм

Товщина покриття силосу 4 мм.

За межами бункера є закриті сходи

Навколо верхньої кришки силосу є бар'єр

2.10 Віброгуркіт

Віброгуркіт виготовляється 5-ти ярусним для сортування нагрітого заповнювача з агрегатного елеватора на 4+1 види. (Опція – до 6 фракцій)

Віброгуркіт розміщується на гвинтових пружинах з 4-х бічних точок та розрахований на роботу з системою 2-х вібраційних двигунів.

Система натягу внутрішніх екранів пружинна.

Для забезпечення роботи асфальтного заводу в обхід на вході в гуркіт встановлений двоходовий клапан, керований пневматичним циліндром.

Запустити/зупинити екран з комп'ютера. Деталі відхилення екрана можна побачити на екрані комп'ютера.

Вибір екрана/обходу здійснюється на екрані комп'ютера. У разі виходу з ладу екрану система перетворюється на режим байпасу, і виробництво може бути продовжено.

Передбачено конвеєрний канал, щоб уникнути блокування гуркоту можливим матеріалом на гуркоті або надмірним заповнювачем; такий матеріал повинен транспортуватися в складський бункер конвеєрним каналом.

Вібросито виготовлятися з поручнями платформи зверху та з боків.

- Продуктивність: 60 т/год

Товщина матеріалу: 5-15 мм - St 37.2

Може просівати 5 типів матеріалів

Мати перепускне відділення для прямого розвантаження в один бункер під екраном без просіювання.

Система може працювати з подвійними вібраційними двигунами або приводом із ексцентриковим валом.

Розміри сит можуть бути визначені на вимогу замовника.

Площа екрану: 23,2 м2, привід: 2x7,5 кВт, включений байпас,

Амплітуда: 7 мм, кут викиду: 65 градусів, інлінація: 14 градусів,

2.10.1.- Бункер гарячого агрегату

Бункер гарячого заповнювача складається з 4 камер загальним об'ємом 15 м3 для відправки просіяного матеріалу на ваги.

На вихідному каналі кожної камери під бункером гарячого заповнювача встановлені затвори з пневматичним керуванням, а на випускному каналі матеріалу 0,5 для тонкого зважування повинні бути встановлені затвори, що окремо керуються.

Камера наповнювача об'ємом 25 м3, випускний отвір якої відкривається зіркоподібним клапаном.

Передбачена система подачі повітря, щоб уникнути засмічення завантажувальної камери.

Бункер гарячого заповнювача виготовлений з листового металу товщиною 5 мм, а його зовнішня поверхня ізольована мінеральною ватою товщиною 50 мм та алюмінієвим трапецієподібним листом.

Кожен бункер гарячого заповнювача підграти обладнаний індикатором максимального рівня.

Перш ніж бункери повністю заповнені, на екрані комп'ютера з'являється попереджувальний знак, і оператор повинен відреагувати на холодні бункери до того, як вони переповняться.

Система фільтрації.

3.1 Сухий пиловловлюючий фільтр і наповнювальна група бункера.

Фільтрувальна установка фільтрує і видаляє частинки пилу, що викидаються з сушарки продуктивністю 80 т/год, і просівати верхню частину повітря через вентилятор потужність 18 000 м3/год.

Фільтр також фільтрує газ, що створюється пальником.

Потужність вентилятора та потужність двигуна, які використовуватимуться на всмоктуванні фільтра, відповідають потужності, необхідної для встановлення продуктивністю 80 т/год.

Перед вентилятором встановлений клапан із сервоприводом для регулювання швидкості потоку вентилятора.

Управління клапаном перед димохідним вентилятором автоматично контролюється системою автоматики за допомогою вакуумметра, що вимірює протитиск осушувача. Крім того, за бажанням ним може керувати оператор з екрана комп'ютера.

Завдяки такій системі швидкість потоку вентилятора регулюватиметься автоматично залежно від вимог системи, що збільшує економічний термін служби мішків та економить електроенергію.

Значення протитиску відстежується на екрані комп'ютера мм.

Фільтр мішкового та касетного типу або зворотного потоку, кришка клапана з пневматичним керуванням та попередній сепаратор.

Корпус фільтра встановлений на бункері, щоб грубі частинки не могли нашкодити, збираючись у сепараторі та бункерному просторі та потрапляючи у мішки.

Фільтр підключений до осушувача через канал.

У системі, що фільтрує, використовуватися фільтрувальна тканина Nomex.

Там, де це необхідно, у фільтрі є платформи, перила та сходи.

Досягнення матеріалу, зібраного під бункером, до елеватора наповнювача забезпечено трубною спіраллю.

Як тільки корпус фільтра перевищить 180 градусів, спрацьовує клапан регулювання свеповітря для охолодження фільтра.

Положення увімкнення/вимкнення клапана регулювання свіжого повітря фільтра видно на екрані комп'ютера.

Якщо температура фільтра не може бути знижена з будь-якої причини, установка автоматично зупиняється, щоб уникнути загоряння мішків.

Поверхня фільтра ізольована скловолокном товщиною 50 мм та покрита алюмінієвим листом.

Система включає бункер наповнювача ємністю 25 м3 (2 шт.)

Бункер наповнювача встановлений між фільтром та елеватором наповнювача та призначений для автоматичного складування наповнювача у бункері гарячого заповнювача та доставки його на виробництво у міру необхідності.

Бункер для наповнювача обладнаний індикатором рівня та спіраллю для зливу наповнювача.

Запуск/зупинення групи фільтрів виконується з екрана комп'ютера. Можливі несправності можна побачити на екрані комп'ютера.

Продуктивність вентилятора: 28 000 м³/год, 430 мм H2O при 60 °C.

Поверхня збирання: 462 м2 (ефективна 425 м2)

Тип пакетів: NOMEX 180 ° C-200 ° C

Товщина сталі: 3-5 мм

Попередній сепаратор перед основним фільтром.

Шнековий транспортер для подачі зібраного фільтром наповнювача до елеватора наповнювача.

Канали запиленого повітря та свіжого повітря

Навантаження сирого пилу (мг): 250

Номінальна продуктивність у робочому стані (160 С, Бм3/год): 44 401

Ізоляція 60 мм

Кількість фільтрувальних мішків: 200 шт.

Контейнер для збирання пилу

Значення викиду пилу <10 мг/Нм³

Витяжний вентилятор. (Електродвигун хв. 37 кВт)

Система очищення поворотного клапана

Заслінка регулювання потоку витяжного вентилятора автоматично регулює вакуум усередині сушарки.

Для системи фільтрації не потрібне стиснене повітря.

Бункерний шнековий транспортер для подачі наповнювача до елеватора наповнювача.

Резервуар бітуму.

Бітумний бак 30 тонн.

Резервуари виробляються відповідно до практики TSE та дорожньої комісії.

Резервуар має підігрів гарячою олією,

Безшовна сталева тягнута змійникова система для обігріву

Температура бітуму до температури перемішування змішувача

Паливний бак має індикатор рівня та нагріву, всмоктувальний патрубок, заправний отвір, систему вентиляції, оглядовий люк та зливний отвір.

Під резервуаром встановлені опори, а його поверхня ізольована мінеральною ватою товщиною 50 мм та покрита оцинкованою бляхою товщиною 0,80 мм.

Термальний генератор (нагрів термомастила).

Потужність генератора 500 000 ккал/година.

Система може бути виготовлена відповідно до виду палива LPG/Природний газ/Мазут/Дизель.

Генератор повинен мати бак заправки на 1000 л.

Генератор горизонтальний, має безшовну сталеву трубу гарячої олії, подвійні стінки та циркуляційний корпус.

Корпус генератора ізольований мінеральною ватою товщиною 100 мм та покритий алюмінієвим листом.

Генераторна система виготовлена відповідно до стандартів виробника та включає розширювальний бак, дегазатор, масляний фільтр, клапани та пальник із повністю автоматичним розпалюванням, панель управління, насос та необхідне обладнання для забезпечення безпеки.

Змійовик виготовлений з труби безшовної сталевої тягнутої, 30 м2.

Генератор обладнаний сполученою системою попередження для захисту всієї системи у разі виникнення небезпечних ситуацій, що відображають рівень гарячої олії або зниження рівня олії-теплоносія.

Система пальника розрахована на автоматичне включення залежно від встановленої робочої температури рідкого теплоносія.

Система виконана у вигляді повного комплекту.

Термомасляні труби встановлені горизонтально та мають подвійні стінки; корпус циркуляції ізольований на 100 мм

Працює на зрідженому нафтовому газі/природному газі/мазуті/.

Розширювальний бак, масляний фільтр, пальник з автоматичним керуванням розпалюванням, відцентровий насос, електрощит.

Індикатор рівня термальної олії.

Система пальника автоматично працює або зупиняється залежно від бажаної температури термальної олії.

Температура термомастила на виході 250°C, температура на вході 200°C

Матеріал корпусу DIN 17155 H1, H2 (товщина 10 мм)

Циркуляційні труби St 35.8

Матеріали для бітумних та термомасляних трубопроводів.

У цьому комплекті матеріали трубопроводів, які відносяться до резервуарів для бітуму, термомасляного нагрівача, сушильного пальника, термомасляного пальника та ланцюгів подачі та циркуляції бункера для зважування бітуму.

5.6 Автоматична система керування заводом.

Блок управління та силові щити.

Кімната управління має двері та вікна з ПВХ 2400x3200x2500, ізольовані від холоду та тепла.

Кімната має бути розміщена так, щоб оператор міг контролювати весь завод.

Порожній блок з розмірами основної шафи, який буде використовуватися як компресорна камера або камера обслуговування, повинен бути поміщений під шафу управління.

Кондиціонер встановлений у кімнаті керування для обігріву або охолодження.

У силовій платі використані матеріали Moeller, Phoenix Contact, ABB-Telemecanique тощо.

У системі автоматизації використано систему PHOENIX CONACT PLC.

Панель з головним вимикачем включає мультиметр, що показує дані про струм, напругу, коефіцієнт потужності і потужності,  що вказують фази R-S-T.

Система автоматизованого керування заводом.

Робота асфальтного заводу контролюється автоматично на комп'ютері або вручну на пульті оператора в шафі керування.

Повністю автоматична робота:

Асфальтний завод працює автоматично так само, як і вручну. Після того, як установка увійде в систему, і коли селекторний перемикач MİXTURE ручний/автоматичний на екрані буде переведено в автоматичне положення, система зважування та змішування виконуватиметься автоматично. Крім того, безперервне регулювання заслінки фільтра виконується автоматично.

Зважений наповнювач, наповнювач і бітум заливається в змішувач автоматично. Тривалість змішування змішувача здійснюється безперервно у встановленому значенні. По закінченні часу змішування заслінка змішувача відкривається автоматично, суміш виливається в гарячий бункер, заслінка змішувача автоматично закривається.

Під час такої операції оператор може бачити на екрані скільки кілограмів матеріалу він узяв з якого бункера для інертних матеріалів, скільки матеріалів йому потрібно і для якого матеріалу виникає затримка, якщо така є, і який бункер для інертних матеріалів необхідно відрегулювати після закінчення періодів, коли ворота залишаються відчиненими.

І знову на екрані він може контролювати температуру заповнювача, температуру бітуму, введеного в суміш, температуру димоходу фільтра, висоту полум'я, струм сушарки, сумарний струм елеватора, ступінь відкриття клапана заслінки або значення вакууму, положення включення/вимкнення свіжого повітря та заповнювача. швидкість лиття кормових силосів та ставки.

У разі відмови будь-якого блоку світловий та звуковий сигнал несправності можна побачити на одній сторінці.

Головка пропорційного керування пальником сушильного котла промислового типу здійснюється контролером SIEMENS або LAMTEC. Наявність полум'я можна перевірити за допомогою детектора полум'я. Якщо полум'я немає або воно зупинилося під час горіння, паливопровід закривається і бензонасос зупиняється, що видно на екрані.

Усі блоки групи фільтрів запускаються чи зупиняються однією кнопкою. У разі підвищення температури вводиться холодне повітря, що активує клапан регулювання свіжого повітря, розташований у випускному каналі для захисту фільтруючого блоку. Якщо холодного повітря, що подається, недостатньо, пальник автоматично зупиняється і фільтр захищається.

Наповнювач литий клапан і зіркоподібний клапан для зважування працюють за автоматичною програмою.

Ручне керування:

Здійснюється стеженням за роботою агрегату агрегатними двигунами асфальтного заводу; потік матеріалу між такими блоками електрично блокується у зворотному напрямку потоку матеріалу.

Після запуску всіх агрегатів здійснюється зважування заповнювача, наповнювача та бітуму на екрані комп'ютера. Ваги заповнювача, ворота ваги наповнювача відкривають вручну і заливають у змішувач. Кількість бітуму також реалізується вручну під час заливання.

Перемішування змішувача та тривалість відкриття заслінки здійснюється оператором вручну.

Фільтр та пальник запускаються вручну. Заслінка фільтра та жарова труба пальника, а також градус регулюються натисканням кнопки ввімкнення/вимкнення оператором, що стежить за індикатором нагрівання нагрітого агрегату на сушарці.

У банку управління буде система автоматизації із ручними кнопками.

Складання звітів:

Щодня використану кількість заповнювача, наповнювача та бітуму, а також їх загальну кількість до звітного дня можна побачити у розділі звітності, а також роздрукувати та заархівувати за бажанням. У розділі звітності можна проводити ретроспективні опитування. А саме, залежно від бажаної дати, можна отримати доступ до великої кількості інформації, такої як обсяг виробництва, кількість використаних матеріалів, температура заповнювача-бітуму-фільтра-мазуту, час змішування, використана квитанція і т.д.

Можна повідомляти про всі відмови, починаючи з введення в експлуатацію асфальтобетонного заводу до дня складання звіту.

У ньогомає бути вбудована автоматика повітряного компресора, що підтримує пневмосистему.

Бункери для гарячого заповнювача, бункер для гарячого асфальту, бункер для відходів, бункер для наповнювача та бункер для зважування наповнювача оснащені індикатором рівня, а рівень матеріалу можна перевірити на екрані.

Компресор.

Торгова марка: Pressus/Lupamat

Продуктивність: 3,2 м3/хв. 8 бар

Двигун: 18 кВт

Резервуар для зберігання повітря: 800 літрів.

Насос-дозатор бітуму

Бітумний насос із вбудованим кульовим клапаном надлишкового тиску та електричними нагрівальними елементами.

Термостат керований датчиком PT 100.

Продуктивність: 460 л/хв.

Потужність приводу: 11 кВт

Діапазон тиску: 1-4 бар

Нагрівання: 2 x 630 Вт

Сервісний насос

Продуктивність: не менше 28 м³/год

Двигун: щонайменше 15 кВт.

Принаймні один насос обслуговуватиме бітумні ваги, а інший насос дозволить наповнювати резервуари та перекачувати бітум між резервуарами.

Бункер для відходів

Місткість 2 м3.

Бункер буде у системі вгорі екрана.

Висота розвантажувальних воріт силосу від землі 3,9 м.

Він має індикатори рівня та інформуватиме оператора.

Бункер має пневматичний регулюючий клапан.

Гарантія 24 місяці.

За технічним завданням Покупця можуть бути змінені параметри та комплектація заводу.

Виробник проводить шеф-монтаж та навчання персоналу.

Термін виробництва АБЗ 3-4 місяці.